Prestasi dan kebolehpercayaan kipas sebahagian besarnya bergantung pada proses pengacuan semasa pembuatan. Proses pengacuan bukan sahaja menentukan ketepatan dimensi dan kekuatan struktur komponen utama seperti pendesak dan selongsong, tetapi juga secara langsung mempengaruhi kecekapan aerodinamik, kestabilan operasi dan hayat perkhidmatan. Dengan permintaan industri yang semakin meningkat dan pengenalan bahan baharu, teknologi pengacuan kipas berkembang ke arah ketepatan tinggi, kecekapan tinggi dan pembuatan hijau.
Pengacuan pendesak kipas adalah langkah teras dalam proses pembuatan. Untuk kipas empar bersaiz kecil dan sederhana-, pengecapan plat keluli atau pemotongan laser biasanya digunakan, diikuti dengan regangan atau berputar menggunakan acuan untuk memastikan ketepatan kelengkungan dan profil bilah. Pendesak besar selalunya menggunakan kimpalan bersegmen atau proses tuangan integral. Tuangan sesuai untuk pendesak dengan permukaan melengkung yang kompleks dan keperluan kekuatan tinggi. Bahan yang biasa digunakan termasuk besi tuang kelabu, besi mulur dan keluli tuang. Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, penggunaan aloi aluminium-kekuatan tinggi dan tuangan ketepatan keluli tahan karat telah meningkat secara beransur-ansur. Kimpalan memerlukan ketepatan pemasangan yang ketat dan rawatan haba-pasca kimpalan untuk menghapuskan tekanan sisa dan mengelakkan ubah bentuk.
Pengacuan selongsong biasanya menggunakan proses penggulungan dan pengelasan logam kepingan atau lingkaran. Selepas pemotongan CNC, plat keluli dibengkokkan ke dalam bahagian bulat atau segi empat tepat menggunakan mesin penggulung plat, dan kemudian dikimpal bersama dengan jahitan membujur dan lilitan. Untuk memastikan kedap udara dan rintangan tekanan, proses kimpalan memerlukan penggunaan kimpalan argon argon atau kimpalan berperisai CO2, dan kimpalan itu menjalani ujian tidak{3}}musnah. Untuk persekitaran-kakisan atau media khas, selongsong boleh dihasilkan menggunakan gentian kaca letak tangan-acuan atau proses pengacuan mampatan. Proses-proses ini membolehkan pembuatan bersepadu bentuk kompleks dan mengurangkan risiko kebocoran jahitan.
Mengenai kawalan ketepatan pengacuan, aplikasi pemesinan CNC dan teknologi acuan menjadi semakin meluas. Lima-pusat pemesinan paksi boleh melakukan-pengilangan ketepatan tinggi bilah pendesak, memastikan tahap kesesuaian tinggi antara profil bilah dan lengkung reka bentuk, dengan itu mengurangkan kehilangan aerodinamik dan hingar. Pembentukan acuan bergantung pada reka bentuk dan pembuatan acuan berketepatan tinggi-, sesuai untuk pengeluaran besar-besaran dan meningkatkan konsistensi dan kebolehtukaran produk dengan berkesan. Tambahan pula, teknologi pencetakan 3D semakin digunakan dalam prototaip dan pendesak tersuai-kelompok kecil, memendekkan kitaran R&D dan membolehkan pengacuan bebas struktur dalaman yang kompleks.
Proses pengacuan juga perlu mempertimbangkan kedua-dua sifat bahan dan kecekapan pengeluaran. Sebagai contoh, springback dan kedutan cenderung berlaku semasa proses pembentukan kepingan keluli nipis, memerlukan pampasan proses dan pelbagai pelarasan pembentukan semula. Tuangan aloi-kekuatan tinggi memerlukan pengoptimuman sistem gating dan kadar penyejukan untuk mengelakkan rongga pengecutan dan retak. Rawatan permukaan juga merupakan proses-pembentukan pasca yang penting; proses seperti letupan pasir, salutan anti-karat dan penanodan dengan ketara meningkatkan rintangan cuaca dan estetika komponen.
Secara keseluruhannya, proses pembentukan turbin angin sedang menuju ke arah pendigitalan, ketepatan dan kemampanan. Teknologi pembentukan lanjutan bukan sahaja meningkatkan prestasi aerodinamik dan kebolehpercayaan struktur turbin angin tetapi juga mengurangkan sisa bahan dan kos pengeluaran. Pada masa hadapan, dengan promosi pembuatan pintar dan bahan komposit baharu, proses pembentukan turbin angin akan mencapai kejayaan yang lebih besar dalam kawalan ketepatan, pengeluaran fleksibel dan pembuatan hijau, menyediakan industri dengan produk turbin angin yang lebih cekap dan boleh dipercayai.
